數(shù)控銑床屬于精密設備，對加工工件精度要求比較高，可控制在0.005mm以內，然而在實際的生產當中，數(shù)控銑床在加工過程當中往往會出現(xiàn)一些問題，導致加工出來的工件精度不夠或者是表面的質量較差，導致工件要重新進行返工甚至報廢。而導致這些問題發(fā)生的原因，往往是工作環(huán)境差、操作管理水平有待提高、機床的選擇不夠合理以及切削的工藝方法等等。下面對數(shù)控銑床怎么加工出高品質工件問題探討。
        1.加工平面不平、不光
　　在數(shù)控銑床的零件加工當中，對于面的精加工是一個重要的工序，也是經常要做的工序，對于表面的質量要求較高。但在實際的加工當中，有時候會得到不平和不光的平面，不符合要求。
　　造成這個問題的主要原因是在精加工的時候，進給速度過快，而刀具因為快速移動時造成的振動就容易給加工面留下不平的路徑。要避免這個問題出現(xiàn)，*好將面銑的精加工f值設置在1000mm/min以下，主軸的轉速設置為4000mm/min。除此之外，還有一個問題就是在對面的精加工的時候，有時候兩個相鄰的刀路之間的刀痕會有一定的差異，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免這個問題，應該采用全順銑的加工方式。
　　2.精銑側面的接刀痕過于明顯
　　在數(shù)控銑床的工件加工當中，幾乎每一個工件都會要求精銑側面，而很多時候會出現(xiàn)精銑側面的接刀痕過于明顯的問題，這個是絕對不允許出現(xiàn)的，會嚴重影響工件的外觀。
　　造成這個問題的主要原因是進、退刀的位置和參數(shù)的選擇不當以及在深度Z分層下刀。加工軟件有很多種，而不同的加工軟件提供的銑削方式也會有差異，但是都會提供下刀的深度選擇還有出入刀的參數(shù)選擇。要想避免上面提高的問題，可以從三個方面進行相關的調整。第一是對進刀點的選取要正確，應該選在*邊處，不能選在中間的地方，退刀點也不能再同一個側邊；第二是如果一定要再中間下刀的話，在進退刀的時候，增加一個重疊量，大概在3到5mm；第三是在進行側面的精加工時，*好采用全切深加工。
　　3.精銑時的換刀痕跡
　　在普通的加工和高速加工時，都需要進行刀具的*換，而如果在進行換刀操作的時候不注意對參數(shù)進行相關的調整，就會出現(xiàn)明顯的痕跡，嚴重影響工件的外觀。
　　在對底面或者側面進行精銑時，出現(xiàn)接刀痕是一種常見的現(xiàn)象，很多時候人們都會認為這是不能避免的誤差，其實這是完全可以避免的。要想解決這個問題，只要在程序中對深度Z正留量0.005到0.015mm就可以了。在工件的加工中，對內凹的拐角處的精加工需要*換小刀具來進行，由于在加工過程中會受力而擺動，就會在拐角處很容易產生接刀的痕跡，要想解決這個問題，可以對X和Y適當留0.01到0.02mm。
　　4.精加工后再表面或側面留下毛刺或批鋒
　　現(xiàn)代的工件加工對于表面的要求越來越高，對于毛刺或者批鋒的出現(xiàn)也是不能夠接受的，而如果用銼刀對工件進行修正的話也會影響到工件的精度以及尺寸等等，要做到銑削后直接使用，不再需要進行后期的打磨。但在實際的生產當中，仍然會有大量的毛刺以及批鋒出現(xiàn)。
　　而要解決這個問題，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用專用的刀具，保證鋒利地進行切削。除此之外，也要做好刀路的規(guī)劃工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工側面，然后再加工表面，這樣就可以確保沒有毛刺和批鋒，對于不能夠進行拋光的工件很有用。
　　5.對于特殊形狀工件的精加工
對于一些特殊形狀工件的精加工，軟件通常會有擬合誤差，有時候如果計算的誤差過大的話，就會造成工件的變形，影響外觀。要解決這個問題的話，就要從軟件里下手，對誤差進行控制，一般設為0.001mm，這個數(shù)值相對來說是比較合理的，既不影響計算的速度，也不會對工件造成變形。
　要想在數(shù)控銑床的加工中做到對工件的完美加工的話，一定要有非常豐富的經驗以及耐心，只有把所有可能發(fā)生的情況都進行了解，才可以在面對問題的時候，能夠采取正確的措施，讓數(shù)控銑床加工的出來的工件品質良好，讓加工的效率大大提高。